Чем надо заменить крышку люка полувагона. Полувагоны общего назначения. Ремонт крышек разгрузочных люков. Ремонт кузова и крышек разгрузочных люков

Крышка люка полувагона является комплектующей деталью и предназначена для установки на 4-х и 8-ми-осные полувагоны для перевозки сыпучих, крупнокусковых, штучных и других грузов, не требующих защиты от атмосферных осадков. Данная крышка является унифицированной и может устанавливаться на все виды полувагонов с типовыми размерами разгрузочных люков (1327х1540 мм) при всех видах ремонта, а также новом изготовлении.

Производительность линии:

• Смена 8 часов – 48 шт.
• Смена 12 часов – 72 шт.

Состав линии:

Рекомендуемый набор оборудования для заготовительного цеха позволяет изготовить две детали крышки люка полувагона за исключением детали “Петля”, ввиду того, что данная деталь может быть получена либо литьем, либо штамповкой.

Необходимая площадь под установку линии – 100 м 2 . Кол-во работающих на технологической линии 15 человек (позиция клепки – 2 чел., позиция прихватки – 4 чел., позиция приварки – 8 чел., посты ОТК – 1 чел.)

Осуществляем шеф-монтажные и пусконаладочные работы технологической линии

Линия по изготовлению люков полувагонов представляет собой роликовый конвейер (рольганг), состоящий из соединенных между собой секций. Каждая секция является специализированным рабочим местом.

1 – накопитель листов профильных;

2 – клёпки;

3 – стол сборочный;

4,5 – сварочные столы;

6 – контрольный проем;

7 – нокопитель крышек люка вагона;

8 – кран консольно-поворотный;

9 – усиление задних; 10 – петель; 11 – заклепок; 12,13,14 – обвязки; 16 планок; 17 – опор; 18,19 – кронштейнов; 20 – поперечин;

21 – посты сварочные (12 шт.);

22 – гидростанции

10.1 Кузов вагона осмотреть на наличие дефектов особое внимание обратить на шкворневой узел.

При ремонте кузова грузовых вагонов допускается:

Заварка трещин, изломов верхней и нижней обвязок с последующим усилением накладками, при условии, что на обвязке будет не более трех поперечных изломов или двух продольных трещин длиной не более 200 мм каждая. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

Заварка трещин и изломов раскосов, шкворневых и промежуточных стоек в любом месте, но не более одного излома или трещины с усилением накладкой;

Восстановление старых швов с дефектами при отрыве стойки от нижней обвязки. Допускается усиливать узел заделки электрозаклепками или накладками;

Заварка поперечных трещин угловых стоек длиной до половины периметра поперечного сечения с усилением накладками. На одной стойке допускается ремонтировать не более одной трещины.

Угловые стойки с изломом ремонту не подлежат, вагон имеющий указанный дефект направить в деповской ремонт;

Заварка дефектов сварных швов листов обшивки;

Заварка пробоин и порезов длиной менее 100 мм и шириной не более 3 мм; заделка пробоин и порезов длиной более 100 мм и шириной более 3 мм постановкой накладок и приваркой их по периметру при условии, что в проеме между стойками должно быть не более двух накладок;

Замена ранее поставленных с наружной стороны кузова накладок постановкой накладок по профилю изнутри кузова;

10.2 На кузове крытого цельнометаллического грузового вагона допускается:

Заварка на стойках боковой стены поперечных трещин, распространяющихся не более половины их сечения, без усиления накладками, за исключением дверных и торцовых стоек, на которых постановка накладок обязательна;

Заварка трещин и разрывов обшивки шириной менее 2 мм и длиной не более 100 мм без постановки накладок;

Устранение пробоин и разрывов шириной более 2 мм, длиной более

100 мм постановкой накладок. Количество накладок в одном проеме между стойками должно быть не более двух;

10.3 В металлическом полу разрешается:

Заварка трещин в основном металле длиной не более 500 мм или дефектов сварных швов;

Приварка накладок на полах при условии, что площадь каждой накладки не более 0,3 м 2 , а расстояние между ними не менее 1м;

10.4 Неисправные узлы и детали кузова при производстве текущего ремонта: подножки, лестницы, поручни, дверные упоры, ограждения верхних площадок и т.д. отремонтировать.

10.5 При выполнении ТОР с подъемкой контролировать техническое состояние и геометрические размеры пятников. Пятники с отклонение от геометрических размеров, установленных для плановых видов ремонта более 4 мм направить в ремонтное депо с составлением акта рекламации формы ВУ- 41 М.

10.5 Кузова порожних вагонов на пунктах ТОР, требующих направления в плановые виды ремонта ремонтировать в объеме, необходимом для их дальнейшего безаварийного следования до места ремонта.

Рефрижераторные вагоны и вагоны «ИВ-Термос» с дефектами, требующих производства сварочных работ на кузове вагона, направлять в ближайшее рефрижераторное вагонное депо.

10.6 При поступлении вагонов в ТОР должны быть устранены (в дополнение к указанным выше) следующие неисправности:

на полувагонах:

- уширение кузова более 50 мм;

Отсутствующие люки или створки двери установить;

Обрыв двери, отсутствующие валики установить, шайбу приварить к валику;

Отсутствующие торсионы установить;

Механизма закрытия торцевых дверей;

Взамен отсутствующих деталей механизма закрытия крышек люков установить отремонтированные или новые.

В крышках люков полувагонов, ремонтируемых без снятия их с вагона разрешается:

Приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка;

Приварка под угольники накладок;

Заварка не более двух трещин в листе крышки длиной не более 100 мм.

При ремонте нижнего запорного механизма торцовой двери разрешается:

Заварка дефектных сварных швов крепления механизма к торцевой двери;

Заварка дефектных сварных швов крепления стенок коробки механизма;

Приварка валика механизма при дефектном сварочном шве или при его отсутствии;

Заварка трещин на стенках коробки;

Заварка трещин на скобе механизма.

Местный зазор между крышкой люка и плоскостью прилегания допускается не более 6 мм. Для устранения зазоров допускается приварка не более двух планок суммарной толщиной не более 12 мм на горизонтальную полку запорного угольника. При этом ширина планок должна быть 50 мм, а длина от 60 до 100 мм, а у литых запорных угольников- 60 мм. Трещины в запорных угольниках ремонтируются сваркой.

На крытых вагона х:

- обеспечить 100 % контроль технического состояния крепления крыш вагонов с отметкой в журнале произвольной формы. Отсутствующие болты восстановить с прихваткой гаек сваркой;

Трещины, пробоины в крыше заварить, при чем длина трещины не более 150 мм на площади 1 м 2 . Допускается ремонтировать дефекты в крыше постановкой накладки, толщиной не менее толщины металла листа крыши. Отсутствующие болты восстановить с прихваткой гаек сваркой;

Трещины, пробоины в обшивке ремонтировать сваркой с постановкой накладки,

При отсутствии дверей установить новые или отремонтированные;

Доски с пробоинами, изломами деревянной обшивки и пола заменить;

Установить вместо отсутствующих типовых дверных закидок новые или отремонтированные с прихваткой гаек сваркой.

На универсальных платформах:

При ремонте деталей бортов платформы разрешается:

Восстановление дефектных поверхностей деталей крепления металлического борта при износе не более 5 мм, при размере более 5 мм детали заменить новыми или отремонтированными;

Валик, клин с трещинами заменить на отремонтированный или новый;

Заварка трещин в металлическом листе пола;

Заварка на листе борта трещин при условии, а толщина листа в месте наложения сварных швов не менее 3 мм с перекрытием накладкой толщиной от 3 мм до 4 мм.

Доски пола с изломами, пробоинами заменить, толщина досок пола допускается не менее 48 мм. Зазор между досками допускается не более 6 мм;

Устранить выход узлов за габарит подвижного состава, возможность падения бортов, потери груза;

Исключение вагона из эксплуатации для проведения деповского ремонта осуществляется после:

• -при достижении 100тис.км общего (загружен плюс пустой) пробега, ---но не позже чем через два года эксплуатации;
• -после капитального ремонта при достижении 160тис км общего (загружен плюс пустой) пробега, но не позже чем через два года эксплуатации;
• -после построения и капитального ремонта с продолжением определенного срока грузовых вагонов через 210тис.км общего (загружен плюс пустой) пробега, но не позже чем через три года эксплуатации;

Для каждого вагона отсчет межремонтного пробега начинается с даты оформления формы ВУ-36М и получение ІОЦ железной дороги электронного сообщения о факте деповского ремонта.

Могут быть взятые в ремонт поврежденные вагоны с незаконченным межремонтным пробегом в зависимости от их технического состояния, но лишь при наличии формы ВУ - 25 и описанию, которые подтверждают необходимость проведения ремонта.

Перед вменением в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора.

Неисправные вагоны, которые требуют планового ремонта, оформляются сообщением формы ВУ-23М.

Перед постановкой в ремонтный цех, каждый вагон на колеи накопления осматривают лично:

• -заместитель начальника депо по ремонту
• -старший мастер или переменный мастер и инженер из принятия вагонов.

По трафарету периодического ремонта сверяется правильность постановки в ремонт, определяется объем робот.

Расстановку вагонов в цехе по ремонтным стойлам проводит старший мастер депо или переменный мастер.

Мастер вагоноскладального цеха осматривает вагоны, наносит меловые разметки необходимых работ и складывает дефектную ведомость формы ВУ - 22 с указыванием работ.

На каждый осмотренный вагон, бригадир сборочного цеха складывает описание работ.

Крышки люков снимают для осмотра, ремонта и замены, а также для замены типовыми не менее десяти крышек. На полувагонах с невыработанным сроком службы, заменяют крышки люков, имеющие толщину сече ния листа менее 4 мм на площади более половины листа.

Толщину замеряют между гофрами при расстоянии от 450 до 500 мм от козырька или передней отбортовки. Крышки люков должны изготавливаться из стали 09Г2Д или стали 10ХНДП ГОСТ 19281 и отвечать действующим «Нормам для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм.

Петли крышек люков заменяют типовыми в случае износа отверстий под валик более 2 мм или изломов. Крышки люков с трещинами или с мест ными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Новые крышки люков полувагонов, должны быть изготовлены по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства. Крышки люков должны легко открываться и закрываться. Запрещается устанавливать нетиповые валики.

Крышки люка, имеющие приклёпанные кронштейны, должны быть заменены на новые литые с косо расположенными кронштейнами.

Рисунок 3.1 - Установка торсионно-рычажного механизма на раме полувагона

1 - верхний рычаг; 2 - нижний рычаг; 3 - подшипник; 4 - торсион; 5 - державка

Рисунок 3.2 - Ремонт хребтовой балки в месте установки подшипника торсиона

1 - усиливающая накладка; 2 - заплата; 3 - подшипник; 4 - хребтовая балка

Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.

Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа (рисунок 9) разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие заменяют.

Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен пре вышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые.

Угол закручивания торсиона определяют по его положению вразъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси. При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять от 25° до 35°.

Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте уста новки ушка разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281с Х-образной разделкой кромок и зачист кой сварного шва заподлицо с основным металлом.

Рисунок 3.3 - Механизм подъема крышек люков

1 - опора; 2 - торсион; 3 - рычаг; 4 - валик; 5 - шайба; 6 - шплинт; 7 - ушко

Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают смазкой УСсА ГОСТ 3333. Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ. При собранном торсионно-рычажном механизме, крышка люка должна подниматься усилием В открытом состоянии крышки люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последую щей механической обработкой на величину до полного прилегания крышки люка.

При ремонте механизма закрывания крышек люков (рису нок 10), детали независимо от технического состояния снимают, предвари тельно срезают гайки, вынимают болты, тщательно проверяют. Изношен ные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Болты, гайки и пружины с изломом и потерявшие упругость устанавливают новые. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится дуговой сваркой катетом 3 мм длиной от 5 до 10 мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной.

Скобы запорных механизмов установленные на заклепках, при не обходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Ме стные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допус каются не более 4 мм. Для устранения зазоров более 4 мм, разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и нало жением бокового и торцового сварных швов.

Вновь изготовленные запорные секторы и закидки должны быть стальные, литые или цельноштампованные.

В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма В (рисунок 10) должен быть от 0 до

8 мм. В закрытом положении запорного механизма (с подпружиненными секторами черт. 132.01.45.006-1, 132.01.45.007-1) на каждой крышке до пускается суммарный зазор В рисунок 10) до 6 мм между закидками 1 и кронштейнами 13 крышки люка, при этом минимальная величина захода Г кронштейна на закидку должна быть не менее 40 мм при полном прилега нии закидок к секторам, пальцы секторов должны лежать на скобах 5 или 6 мм. При зазоре В более указанного значения необходимо производить наплавку валика дуговой сваркой на опорной поверхности сектора длиной не менее 30 мм влево от точки Д сопряжения сектора с закидкой, шириной 12-15 мм и высотой не более 5 мм с плавным переходом в начале и в конце сварного шва, с зачисткой неровностей наплавленного металла или произвести замену изношенных секторов. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.

Крышки люка, имеющие приклепанные кронштейны, заменятся на новые косорасположенными кронштейнами.

На полувагонах постройки после 2001 г. с невыработанным сроком службы крышки люком, имеющие толщину сечения менее 4 мм заменять.

В крышках люков полувагонов, ремонтируемых без снятия их с вагона разрешается:

• · приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка;
• · приварка под угольники накладок;
• · заварка не более двух трещин в листе крышки длиной не более 100 мм.

Рис 3.4

Скоба правая; 7 - заклепка; 8,9 - болт; 10,11 - гайка; 12 - скоба; 13 - кронштейн крышки люка.

Ремонт снятых с полувагонов крышек люков при текущем отцепочном ремонте производится в отделении правки люков и дверей полувагонов на прессе для правки деталей вагонов ППДВ -01.

Изгиб каркаса крышки люка более 10 мм, а также выпуклость (вогнутость) обшивки править на специализированном стенде отделении правки дверей и люков полувагонов.

Петли крышек люков должны быть штампованными.Весь технологический процесс вписан в маршрутную карту (рис.3.5)

Ремонт крышек разгрузочных люков.

10.2.1 Крышки люков должны закрываться плотно. Местные зазоры меж­ду крышкой люка и плоскостью прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров производится правка соответствующего места крышки. Для этой цели разрешается также приварка планок суммарной по периметру толщи­ной не более 12 мм на горизонтальную и вертикальную полку запорного угольника. При этом ширина планок должна быть 50 мм, а длина от 60 мм до 100 мм, а у литых запорных угольников - 60 мм.

Литой запорный угольник с трещинами ремонтируют сваркой после де­монтажа с крышки люка. Ослабшие заклепки крепления литого запорного угольника переклёпываются. Приварка заклепок сваркой и их поджатие - запре­щается.

10.2.2 Детали запорного механизма, приведенные на рисунке 5, имеющие износ, ремонтируют наплавкой, согласно требованиям «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества от 30.05.2008г., отсутствующие уста­навливают. При закрытой крышке люка сектор 1 на рисунке 5а должен плотно запирать закидку 4, при этом зазор между пальцем сектора и скобой 2 должен быть от 5 до 14 мм (размер т ). Расстояние захода закидки за поле кронштейна 3 должно быть не менее 44 мм. Допуски на ремонт деталей запорного механизма показаны на рисунке 5б.

1 – сектор; 2 – скоба; 3 – кронштейн; 4 – закидка

Рисунок 5 – Запорный механизм

1. 
   Петли и кронштейны крышек люков, имеющие изломы, заменяют. Заклепки крепления кронштейнов и петель крышек люков, имеющие ослабле­ния, заменяют. Крышки люков, имеющие толщину листа менее 3 мм, измеренные толщиномером, заменяют новыми или отремонтированными до чертёжных размеров.
2. 
   Выпуклость и прогиб крышек люков допускается не более 25 мм.

Упоры крышек люков с трещинами ремонтируют сваркой. Упоры
крышек люка с изломами заменяют новыми. Отгиб опорной площадки упоров крышек люка более 3 мм выправляют.

1. 
   В открытом состоянии крышки люков должны опираться на оба упора, для чего разрешается производить наращивание одного из упоров при­варкой прокладки. Допускается неприлегание крышки люка к одному из упоров не более 5 мм.

1 – накладка; 2 – линия; 3 – наклонная линия

Рисунок 6 – Отремонтированный вертикальный лист промежуточной балки

10.2.6 При ремонте полувагонов должны выполняться следующие требо­вания:

• 
  при повреждении верхних листов поперечных балок вырезать поврежденную часть верхнего листа косым срезом под углом 60° к оси листа и приварить новую часть двусторонним сварным швом по ГОСТ 5264-80, изображенном на рисунке 6;
• 
  трещины на вертикальном листе промежуточных балок заваривать по ГОСТ 5264-80 с последующей установкой с двух сторон усиливающих накладок толщиной по 5 мм. Аналогично накладке 1 с противоположной стороны верти­кального листа устанавливать другую накладку, при этом ее наклонную линию 3 располагать параллельно линии 2 накладки 1 на расстоянии от 20 мм до 25 мм;

• 
  накладку, соединяющую верхний лист поперечной балки с коробкой внутренней стойки, при повреждении срезать, изготовить новую и поставить ее по месту, закрепив сваркой по ГОСТ 5264-80;
• 
  при отрыве усиливающей коробки от внутренней стойки, последнюю, а также накладку верхнего листа, срезать. Соединение верхнего листа поперечной балки с боковой стеной, в этом случае, производить по чертежу УВЗ № 508.01.000-6 (кузов) сечение Г-Г;
• 
  сферический износ опорных поверхностей боковых скользунов, распо­ложенных на шкворневой балке допускается не более 2 мм.

10.3.1 Ремонт кузова и крышек разгрузочных люков.

1. 
   Ремонт кузова, крышек люков сваркой производится согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества от 30.05.2008г. Все несущие элементы кузова, а также обшивка кузова и бунке­ров, в том числе и внутри кузова, осматриваются для определения коррозионных, механиче­ских повреждений и износа. Определяется объем ремонта.
2. 
   Поврежденные несущие элементы кузова (каркасы боковой и тор­цевой стен, шкворневые и промежуточные стойки, раскосы, горбыли) и обшив­ка кузова должны быть отремонтированы.

10.3.1.4 Допускаются прогибы швеллеров наклонной части бункера не бо­лее 30 мм.

1. 
   Допускаются вмятины в концевой балке не более 35 мм.
2. 
   Изогнутую верхнюю и нижнюю обвязку выправляют. Запрещает­ся выпускать из ремонта вагоны, у которых верхние и нижние обвязки имеют прогибы, вмятины между стойками более 40 мм. Листы обшивки с местными вмятинами, глубиной более 40 мм выправляют.
3. 
   Трещины длиной до 100 мм в листах обшивки заваривают, при большей длине, но не более 500 мм, трещины, пробоины заваривают с поста­новкой усиливающих накладок. На одном листе (панели) постановка более двух накладок не допускается. При коррозионном повреждении листов обшивки бо­лее 3 мм по толщине, их заменяют новыми.

10.3.1.8 Бункера на раме вагона устанавливают под углом наклона к гори­зонту согласно чертежам завода-изготовителя. При отсутствии штампованных листов обшивки бункера допускается постановка плоских листов толщиной 8 мм, при этом крепление их к каркасу производится болтами, головки которых должны входить в углубление с целью предохранения их от повреждений. От­сутствующие болты крепления обшивки кузова устанавливают.

10.3.1.9 Крепление «горбыля» к хребтовой балке внутри кузова должно соответствовать требованиям альбомных чертежей. Толщина стенок горбыля должна быть не менее 5 мм.

1. 
   Крепление обшивки бункеров и «горбыля», подвергающихся в процессе эксплуатации наибольшему износу, должно быть выполнено в соот­ветствии с альбомом чертежей.

1. 
   Крышки люка должны вращаться на шарнирах без заедания и обеспечивать плотность прилегания по всему периметру. Допускаются местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания не более 3 мм. Завар­ку технологического отверстия в крышке люка (неплотное прилегание гофра обшивы не перекрывающееся армировкой бункера) производится по схеме, ука­занной на рисунке 7. Зазор между отверстиями в шарнирах и валиках допуска­ется не более 2 мм.

Рисунок 7 - Крышка полувагона-хоппера для перевозки горячих окатышей

1. 
   Неисправные лестницы, поручни, переходные площадки ремон­тируют.

1. 
   Механизм разгрузки полностью разбирают, детали очищают, об­мывают в соответствии с технологическим процессом и осматривают. Неисправные детали заменяют новыми или отремонтирован­ными.
2. 
   Разработанные отверстия рычагов, серег, а также и валиков более 1 мм, восстанавливают износостойкой наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Овальность и выработка валиков шарнирных соединений и отверстий допускается не более 1 мм от чертежных размеров.
3. 
   Перед сборкой цилиндра полностью заменяют набивку, много­слойно плетеную, марки ПСД-10 ГОСТ 5152-84, смазку и манжету цилиндра.
   Манжету крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть и закрепляют гайкой М42-6Н.5 ГОСТ 5918-73. Упорный щит и шток поршня с изношенной или поврежденной резьбой заменяют новыми или отре­монтированными. После затяжки гайку штока закернивают. На все узлы и дета­ли цилиндра, а также его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 или

10.3.2.4 Шарнирные соединения механизма разгрузки смазывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79. Изгиб защелки не допускается.

1. 
   Рычажная передача механизма должна обеспечивать легкое от­крывание и закрывание люков бункеров с переходом рычагов через «мертвую точку» на 8 - 18 мм со щелчком (размер «а») показанный на рисунке 8.

Рисунок 8 – Механизм разгрузки

1. 
   Деформированные главные валы механизма разгрузки заменяют новы­ми. Квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота, имеющую износ, ремонтируют наплавкой с последующей механической обра­боткой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки по­ворота заменяют новыми или отремонтированными.
2. 
   Несоосность осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 1,0 мм.
3. 
   Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжа­тым воздухом давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/см 2) с легким обстукивани­ем. Трубы с поврежденной резьбой заменяют.
4. 
   Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматрива­ют.

10.3.2.10 При сборке, трущиеся поверхности кранов управления покры­вают смазкой пластичной ПВК ГОСТ 19537-93.

10.3.2.11 После сборки кран испытывают воздухом давлением

0,6 МПа (6 кгс/с). Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см), в течение 5 минут.

10.3.2.12 Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайных включений механизма разгрузки.

10.3.2.13 После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройст­ва, тормозного оборудования, разгрузочного механизма, вагон испытывают на открытие и закрытие крышек с регулировкой разгрузочного механизма, в присутствии мастера и приёмщика.

10.3.2.14 Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.

10.3.2.15 После проверки работы ручного блокирующего механизма раз­грузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство ме­ханизма разгрузки показанный на рисунке 9.

При этом:

• 
  зазор между зубом защелки 8 и зубом рычага поворота 5 в закрытом по­ложении крышек должен быть не более 2-3 мм;
• 
  зазор между торцом головки штока 16 и упорным винтом 11 в закры­том положении должен быть в пределах от 0 мм до 3 мм;
• 
  сила прижатия защелки к зубу ступицы рычага в закрытом положении крышек достигается предварительным сжатием пружины 9 и должна быть не менее 196 Н (20 кгс) (проверяется при помощи динамометра).

1. 
   Пневмосистему механизма испытывают на плотность давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 ктс/см 2), при этом соединения обмыливают и обстукивают.
2. 
   Образование мыльных пузырей не допускается. Плотность считается удовле­творительной, если падение давления в воздухопроводе не будет превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2) в течение 5 минут при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/см 2).
3. 
   После окончания ремонта и сборки вагона контролировать со­блюдение следующих условий:

• 
  рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота (перейдя таким образом «мертвую точку» на установлен­ное значение);
• 
  запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенном на ступице рычага поворота;
• 
  наличие трафарета об испытании механизма разгрузки.

1 - цилиндр, 2 - шток; 3, 14 - рычаги; 4, 12, 13, 15, 17 - валики;

5 - рычаг поворота; 6 - шпонка; 7 - вал; 8 - защелка; 9 - пружина;

10- тяга; 11 - винт; 16 - головка штока; 18 - втулка
Рисунок 9 - Схема расположения деталей блокирующего устройства в момент входа в зацепление зуба защелки и зуба рычага поворота

1. 
   Полувагоны-хопперы для перевозки торфа

1. 
   Поврежденные металлические элементы кузова, имеющие трещи­ны, обрывы, участки, пораженные коррозией, ремонтируют согласно п.п. 9.1, 9.2 настоящего Руководства.
2. 
   Подножки, ограждения переходных площадок обслуживания ре­монтируют согласно требованиям «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества от 30.05.2008г. Неисправные крышки разгрузочных люков ремонтируют. После ремонта крышки должны плотно прилегать к кромкам бункеров. На крышках и листах обшивки допускается наличие вмятин и прогибов глубиной не более 30 мм.
3. 
   Рычажную передачу механизма разгрузки осматривают, при необ­ходимости ремонта разбирают и ремонтируют.
4. 
   Пневмоцилиндры разбирают. Детали осматривают, неисправные ремонтируют или заменяют новыми.
5. 
   Краны управления проверяют, неисправные снимают и ремонти­руют.
6. 
   Рычажную передачу механизма разгрузки регулируют и устанавли­вают переход «мертвой» точки в пределах 14-20 мм.
7. 
   Проверяют работоспособность механизма разгрузки. Рычаги кры­шек люков должны лежать на ступицах вилок поворота. Крышки люков должны быть, плотно закрыты, зуб защелки находиться в зацеплении с зубом поворота рычага.

1. 
   Четырехосные полувагоны для перевозки технологической щепы

1. 
   Искривление продольного металлического борта в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должно превышать 25 мм. Разрешается дефор­мированные борта править без демонтажа с платформы.
2. 
   После ремонта зазор между бортами и армировочными угольника­ми при закрытых бортах допускается не более 5 мм, при этом местные зазоры не должны превышать 5 мм на длине не более 500 мм.

1 борт; 2 – петля; 3 – клин; 4 – валик; 5 – державка; 6 – балка;

1. 
   – шайба; 8 – шплинт

Рисунок 10 – Клиновой запор борта платформы

Рисунок 11 - Клин

Неплоскостность поверхности верхних полок кронштейнов, на которую опираются торцевые борта, допускается не более 3 мм.

1. 
   Зазоры между досками настила пола допускаются не более 4 мм. При больших зазорах настил пола должен перебираться. Допускается ставить продольные составные угольники не более чем из трех частей.
2. 
   Доски пола, имеющие излом и поперечные трещины, заменяют. Новые доски пола платформ устанавливают толщиной 55 мм, а бывшие в употреблении - толщиной не менее 50 мм. Ширина досок допускается не менее 100 мм.

11.1.8 Трещины в металлическом настиле, деталях его крепления и в дру­гих узлах, в том числе и электросварочных швах деревометаллического пола платформ, не допускаются. Пробоины в металле пола устраняют правкой и по­становкой ремонтных накладок с обваркой их по всему периметру.

11.1.9 Вновь устанавливаемые доски на пол платформ с деревометаллическим покрытием по длине должны соответствовать чертежным размерам. За­зор между армировочным угольником и боковым швеллером допускается не бо­лее 3 мм, а зазор между неперебираемыми досками пола не более 5 мм. Тол­щина досок пола допускается не менее 48 мм.

11.1.10 Допускается деревометаллический пол на платформе устанавливать согласно проекту ПКБ ЦВ №. М 1224.

Страница 1 из 3

Введение

Железнодорожный транспорт является основным видом транспорта России, имеет важнейшие значение для нашей страны. Большое значение имеет рациональность конструкции вагонов и их технико-экономических показателей, провозную способность дорог, возможность широкого внедрения механизации и автоматизации при изготовлении и ремонте вагонов, а также их эксплуатации. Большую часть парка железнодорожных вагонов составляют грузовые вагоны различных типов.

Полувагоны составляют значительную часть грузового вагонного парка, используемую наиболее интенсивно. Полувагон не имеет крыши, а пол его составлен из разгрузочных люков.

Полувагоны предназначены для перевозки массовых сыпучих и навалочных грузов, не требующих защиты от атмосферных осадков,- руды, леса, угля, металла, а также автомашин, сельскохозяйственной техники и др. Этот тип вагона позволяет широко применять механизированную погрузку и выгрузку, в том числе и на вагоноопрокидывателях. Перевозка таких массовых грузов, как руда, каменный уголь, лес и др., осуществляется маршрутами. Практика показала, что для маршрутных перевозок массовых тяжелых грузов, особенно на грузонапряженных направлениях, нужны большегрузные восьмиосные полувагоны с повышенными нагрузками на 1 м пути.

Полувагоны оборудованы подножками и поручнями, необходимыми для безопасной работы составителей, а также наружными и внутренними лестницами, расположенными по диагонали на боковых стенах с внутренней и наружной сторон кузова. Для навески поездных сигналов кузова снабжены кронштейнами, а для увязки и крепления груза снаружи и внутри кузова оборудованы скобами и кольцами. Для возможности перевозки лесоматериалов с «шапкой» предусмотрены скобы для установки лесных стоек. Для подтягивания вагона с помощью лебёдки снаружи кузова приварены чалочные приспособления.

Кузов полувагона цельнометаллический, с четырнадцатью разгрузочными люками в полу и двустворчатыми торцевыми дверями (рис.1). Он состоит из рамы, двух боковых и двух торцевых стен, а также пола, образованного крышками люков.

Рисунок 1 – Полувагон

Исправное состояние находящегося в эксплуатации подвижного состава - непременное условие его нормального содержания. Правилами технической эксплуатации «запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах подвижной состав, имеющий неисправности, угрожающие безопасности движения, а также ставить в поезда грузовые вагоны, состояние которых не обеспечивает сохранность перевозимых грузов. Не допускается включать в поезда пассажирские вагоны, имеющие неисправности отопления, электрооборудования, вентиляции и другие неисправности, нарушающие нормальные условия перевозни пассажиров».

Ответственность за качество выполненного технического обслуживания, ремонта и безопасность движения вагонов возлагается как на работников, непосредственно осуществляющих техническое обслуживание и ремонт, так и на мастеров, начальников заводов, депо, мастерских, пунктов подготовки вагонов к перевозкам и пунктов технического обслуживания.

В Правилах технической эксплуатации установлены основные требования к техническому обслуживанию и ремонту вагонов. В соответствии с этими требованиями МГТС установлена система технического обслуживания н ремонта вагонов, а также нормы межремонтного пробега и сроки периодичности ремонтов. Содержание вагонов в исправном состоянии достигается регулярным техническим обслуживанием их по пути следования и своевременным ремонтом изношенных и поврежденных элементов вагона.

Правила технической эксплуатации запрещают подачу под погрузку грузов и посадку людей без предъявления вагонов к техническому обслуживанию и записи в специальном журнале о признании их годными. Все вагоны подвергаются техническому обслуживанию в пунктах подготовки вагонов к перевозкам, на станциях формирования и расформирования поездов, а в пути следования - на станциях, предусмотренных в графике движения поездов.

Установлены следующий порядок и виды технического обслуживания грузовых вагонов:

ТО - техническое обслуживание групп или целых составов порожних вагонов с устранением всех неисправностей и недостатков с таким расчетом, чтобы не было никаких ограничений годности вагонов, как в погрузке, так и к следованию в поездах. Такие работы организуются в пунктах подготовки вагонов под погрузку. Эти пункты, как правило, располагаются непосредственно в самих пунктах погрузки или на станциях, предшествующих им. ТО может быть также организовано и на станциях в районах разгрузки, т. е. перед отправкой составов вагонов к местам погрузки;

ТР-1 - текущий ремонт грузовых груженых вагонов без отцепки их от поездов по пути следования на станциях, где расположены пункты технического обслуживания вагонов, с устранением повреждений, износов и неисправностей, появившихся во время движения;

ТР-2 - текущий ремонт с отцепкой от поездов грузовых вагонов для устранения неисправностей, которые невозможно устранить за время стоянки поезда на станции с пунктом технического обслуживания.

Порядок предъявления вагонов и поездов к техническому обслуживанию и уведомления о годности вагонов и готовности поездов, а также порядок осмотра и ремонта вагонов перед постановкой в поезд на промежуточных станциях устанавливается начальником дороги.

Работники пункта подготовки вагонов к перевозкам и пунктов технического обслуживания несут ответственность за безопасность движения и проследование вагонов без отцепки от поезда в пределах гарантийного участка, установленного начальником дороги, и должны своевременно и в точном соответствии с технологическим процессом и графиком движения поездов производить техническое обслуживание и ремонт вагонов. Кроме того, все вагоны подвергают периодическому капитальному и деповскому ремонту. Капитальный ремонт вагонов выполняют на вагоноремонтных заводах, которыми руководит Главное управление по ремонту подвижного состава и производству запасных частей. На этих же заводах модернизируют подвижной состав в соответствии с установленным планом. В зависимости от типа вагонов и интенсивности их использования МПС установлены межремонтные сроки капитального ремонта.

Между капитальными ремонтами вагоны проходят деповской ремонт. Сроки деповского ремонта также устанавливает МПС. Пассажирские цельнометаллические вагоны международного сообщения и вагоны с установками для кондиционирования воздуха проходят ежегодный деповской ремонт на вагоноремонтных заводах. Все пассажирские вагоны проходят единую техническую ревизию через каждые шесть месяцев между плановыми видами ремонта.

Все виды периодического ремонта вагонов и контейнеров выполняют в соответствии с правилами ремонта, утвержденными ОАО «РЖД».

Ремонт крышек люков полувагонов

Крышки люков полувагонов считаются полом полувагона, поэтому они являются самыми нагруженными его деталями, а также служат для нижней разгрузки сыпучих грузов. Очень часто причиной их повреждения является разгрузка грейферными погрузчиками, в результате чего полувагон становится непригодным под погрузку.

Рисунок 1.1 – Крышка люка полувагона

Крышки люков снимают для осмотра, ремонта и замены, а также для замены типовыми не менее десяти крышек. На полувагонах с невыработанным сроком службы, заменяют крышки люков, имеющие толщину сече­ния листа менее 4 мм на площади более половины листа.

Толщину замеряют между гофрами при расстоянии от 450 до 500 мм от козырька или передней отбортовки. Крышки люков должны изготавливаться из стали 09Г2Д или стали 10ХНДП ГОСТ 19281 и отвечать действующим «Нормам для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм (несамоходных)», ГосНИИВ-ВНИИЖТ 1996 г.

Петли крышек люков заменяют типовыми в случае износа отверстий под валик более 2 мм или изломов. Крышки люков с трещинами или с мест­ными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Новые крышки люков полувагонов, должны быть изготовлены по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства. Крышки люков должны легко открываться и закрываться. Запрещается устанавливать нетиповые валики.

Крышки люка, имеющие приклёпанные кронштейны, должны быть заменены на новые литые с косо расположенными кронштейнами.

Рисунок 1.2 – Установка торсионно-рычажного механизма на раме полувагона

1 – верхний рычаг; 2 – нижний рычаг; 3 – подшипник; 4 – торсион; 5 – державка

Рисунок 1.3 – Ремонт хребтовой балки в месте установки подшипника торсиона

1 – усиливающая накладка; 2 – заплата; 3 – подшипник; 4 – хребтовая балка

Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.

Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа (рисунок 9) разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие заменяют.

Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен пре­вышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые.

Угол закручивания торсиона определяют по его положению вразъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси. При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять от 25° до 35°.

Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте уста­новки ушка разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281с Х-образной разделкой кромок и зачист­кой сварного шва заподлицо с основным металлом.

Рисунок 1.4 – Механизм подъема крышек люков

1 – опора; 2 – торсион; 3 – рычаг; 4 – валик; 5 – шайба; 6 – шплинт; 7 – ушко

Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают смазкой УСсА ГОСТ 3333. Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ. При собранном торсионно-рычажном механизме, крышка люка должна подниматься усилием одного человека.

В открытом состоянии крышки люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последую­щей механической обработкой на величину до полного прилегания крышки люка.

При ремонте механизма закрывания крышек люков (рису­нок 10), детали независимо от технического состояния снимают, предвари­тельно срезают гайки, вынимают болты, тщательно проверяют. Изношен­ные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Болты, гайки и пружины с изломом и потерявшие упругость устанавливают новые. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится дуговой сваркой катетом 3 мм длиной от 5 до 10 мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной.

Скобы запорных механизмов установленные на заклепках, при не­обходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Ме­стные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допус­каются не более 4 мм. Для устранения зазоров более 4 мм, разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и нало­жением бокового и торцового сварных швов.

Вновь изготовленные запорные секторы и закидки должны быть стальные, литые или цельноштампованные.

В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма В (рисунок 10) должен быть от 0 до

8 мм. В закрытом положении запорного механизма (с подпружиненными секторами черт. 132.01.45.006-1, 132.01.45.007-1) на каждой крышке до­пускается суммарный зазор В рисунок 10) до 6 мм между закидками 1 и кронштейнами 13 крышки люка, при этом минимальная величина захода Г кронштейна на закидку должна быть не менее 40 мм при полном прилега­нии закидок к секторам, пальцы секторов должны лежать на скобах 5 или 6 мм. При зазоре В более указанного значения необходимо производить наплавку валика дуговой сваркой на опорной поверхности сектора длиной не менее 30 мм влево от точки Д сопряжения сектора с закидкой, шириной 12-15 мм и высотой не более 5 мм с плавным переходом в начале и в конце сварного шва, с зачисткой неровностей наплавленного металла или произвести замену изношенных секторов. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.

Крышки люка, имеющие приклепанные кронштейны, заменятся на новые косорасположенными кронштейнами.

На полувагонах постройки после 2001 г. с невыработанным сроком службы крышки люком, имеющие толщину сечения менее 4 мм заменять.

В крышках люков полувагонов, ремонтируемых без снятия их с вагона разрешается:

• приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка;
• приварка под угольники накладок;
• заварка не более двух трещин в листе крышки длиной не более 100 мм.

Рис 1.5 – Механизм закрывания крышек люков

1 – закидка; 2 – сектор левый; 3 – сектор правый; 4 – пружина; 5 – скоба левая; 6 – скоба правая; 7 – заклепка; 8,9 – болт; 10,11 – гайка; 12 – скоба; 13 – кронштейн крышки люка.

Ремонт снятых с полувагонов крышек люков при текущем отцепочном ремонте производится в отделении правки люков и дверей полувагонов на прессе для правки деталей вагонов ППДВ -01.

Изгиб каркаса крышки люка более 10 мм, а также выпуклость (вогнутость) обшивки править на специализированном стенде отделении правки дверей и люков полувагонов.

Петли крышек люков должны быть штампованными.