Пластиковая бутылка. История изобретения и производства. Творческий проект "новая жизнь пластиковой бутылки" В каком году появилась первая пластиковая бутылка

Много лет назад человечество придумало вино. Люди сразу же по достоинству оценили этот напиток и научились заготавливать его впрок. Но для хранения и перевозки вина потребовались сосуды. Вначале использовали емкости естественного происхождения – желудки животных, бурдюки (кожаные мешки из цельной шкуры животного). Чуть позже начали делать деревянные, глиняные и металлические сосуды, в которых и хранили вино. И, конечно же, для того чтобы оно не расплескалось, эти емкости необходимо было чем-то закрывать. В качестве первых пробок выступали обыкновенные деревяшки. Их подгоняли под нужный размер и закупоривали горлышко. Древнегреческие амфоры тоже закрывали деревяшками. Со временем люди заметили, что плотно закупоренное вино хранится значительно дольше и улучшает при этом свои вкусовые качества.

Древнегреческие мифы повествуют нам о том, что бог торговли и прибыли Гермес обладал умением отлично закупоривать сосуды. Возможно, поэтому древние греки сумели наладить торговлю этим напитком, получая при этом хороший доход.

Первые пробки изготавливались из мягкой древесины, поскольку ее было легче строгать и придавать пробке нужную форму и размер. Конечно же, такие пробки не закрывали сосуд герметично. Кроме того, они быстро впитывали в себя влагу, увеличиваясь в размерах, из-за чего трескалось горлышко кувшина. Чтобы этого избежать, верхнюю часть пробки заливали смолой. Это защищало ее от разбухания и к тому же обеспечивало герметичность.

Со временем финикийцы и римляне стали использовать для изготовления пробок кору дуба. Знаменитый французский монах Пьер Периньон, в честь которого позже была названа не менее известная марка шампанского, неоднократно экспериментировал с различными способами закупорки вина. Универсальной считалась пробка в форме конуса, так как она подходила практически под любой размер сосуда с вином. К тому же такую пробку было достаточно легко извлечь.

В начале XVII века начали изготавливать стеклянные бутылки, которые можно было достаточно плотно закрыть с помощью пробки. Современную форму цилиндра пробка приобрела, когда был изобретен штопор. С этого времени при закупоривании вина пробки вгоняли по самое горлышко бутылки. Этот способ был признан наилучшим, к тому же уже не возникало проблем с тем, как извлечь пробку из горлышка бутылки.

Начиная с XIX века, пробку начали производить в промышленных масштабах. Материалом служила и по сей день осталась кора пробкового дуба. Родиной этого растения считается юго-западная часть Европы, однако, из-за пробки его начали выращивать во многих странах Средиземноморья.

На первый взгляд процесс производства пробки достаточно прост, но это не так. На самом деле существует множество тонкостей и нюансов. Для того чтобы желудь превратился в дуб, с которого можно было срезать кору, необходимо как минимум пятнадцать лет. Прибавьте к этому еще девять лет, так как первый срез использовать нельзя, а следующий нарастет как раз за этот промежуток времени. Известно, что дуб - долговечное растение, живущее около 170-200 лет. Однако за это время с него можно срезать кору только шестнадцать раз.

Крышки от пластиковых бутылок, старая одежда, мусорные пакеты, — все это может принести пользу не только окружающих среде, но и благотворительным фондам. «Филантроп» изучил, как и кому помогают мусорные отходы и как использовать их возможности в мирных целях — на покупку лекарств или инвалидных колясок.

Добрые крышечки в помощь детям-сиротам

В конце декабря 2016 года в Москве стартовала благотворительная акция #Добрые_крышечки в пользу подопечного фонда « Волонтеры в помощь детям-сиротам ».

За полгода, к июню 2017 года участники акции три миллиона пластиков ых крышек от упаков ок сока и в оды. На 170 тысяч рублей, полученные за в торсырье, фонд «В олонтеры в помощь детям -сиротам » приобрел инв алидную коляску для трехлетнего Андрея.

Теперь начат сбор средств на инвалидную коляску для другого ребенка — подопечного проекта «Близкие люди» фонда «В олонтеры в помощь детям -сиротам «.

Как это работает: пластиков ые крышечки от бутылок и пакетов собираются в различных пунктах приема и на базах партнеров .

Собранные крышечки отправятся на завод по переработке вторсырья «ЭкоТехнологии», а деньги за вторсырье будут перечислены в благотворительный фонд .

Если собрать около 8 тонн пластика (это 1 грузовик), то можно получить необходимую сумму на инвалидную коляску для ребенка. В общей сложности это 4 миллиона крышечек (1 кг – около 500 штук), цена одной крышки – 7 копеек, а 1 тонны пластмассы – около 25 тысяч рублей.

Пункты сбора крышек могут организов ать на св оей территории как частные лица, так и компании, школы и различные центры.

Акция началась в Москв е, затем распространилась на Подмосков ье, Санкт-Петербург, Тулу и другие города России.

Почему собирают именно крышки, а не целые бутылки?

Сбор и хранение крышек осуществить легче и приятнее, чем сбор бутылок. Кроме того, пластик необходимо сдавать чистым, а помыть крышечку гораздо проще, чем бутылку.
Бутылки занимают больше места, чем крышки – их хранение и транспортировка обходятся гораздо дороже.
Себестоимость крышки практически такая же, как у бутылки.

В России подобные акции по сбору крышек запускали разные организации в Москве, Санкт-Петербурге, Тюмени, Белгороде, Калининграде и в других городах. Многие были вдохновлены аналогичными зарубежными инициативами, ведь движение по сбору крышек в пользу благотворительных организаций – достаточно распространенная практика. Контейнеры для сбора крышечек установлены в крупных супермаркетах, учебных заведениях, спортивных центрах, кафе и ресторанах, на бензоколонках, в полиции и муниципальных структурах и пр.

Популярность «крышечного» движения обеспечивает то, что это простой и незатейливый жест, который человеку ничего не стоит, а при этом помогает и экологии, и нуждающимся людям — на протезы, инвалидные коляски, дорогостоящее лечение и пр.

Кто становится инициатором?

Гражданская инициатива

В Турции история со сбором пластиковых крышек началась в 2011 году. Студент факультета стоматологии Эгейского университета Кусхтрим Ахмети пожалел женщину, которая тащила на своей спине ребенка-инвалида – у семьи не было денег на инвалидную коляску. Он и придумал акцию «Голубая крышечка», чтобы на деньги за собранный пластик купить коляску. В университете к инициативе отнеслись сначала подозрительно, но Ахмети удалось заручиться поддержкой декана, и уже через 3 месяца первая инвалидная коляска была приобретена.

Интернет, социальные сети, СМИ запестрили сообщениями о проекте, кампания из университета перекочевала на улицы, в общественные места – люди мастерили разного вида коробки, на деревьях появились 5-литровые пластиковые бутылки для сбора крышек, постепенно к акции присоединились кафе и рестораны. Акция собрала около 280 тонн пластика, было приобретено 1100 инвалидных колясок (см. также выступление А. Кусхтрима на TEDx).

В США с 2008 года стали популярны подобные инициативы, один из самых известных — проект Cups of Love , который начался со сбора вторсырья, а с 2014 года стал деньги от переработки передавать на благотворительность — за это время было куплено 59 инвалидных колясок.

Госу дарство

На Мальте сбор пластиковых крышек осуществляется в пользу фонда местного сообщества Malta Community Chest Fund , который находится под покровительством президента страны. Первоначально пунктами сбора вторсырья стали государственные школы, собравшие за 5 лет более 115 тонн пластика. С конца 2016 года этот опыт решено тиражировать и в бизнес-сфере – в барах, ресторанах, спортивных клубах и пр.

Сбор пластика обеспечивает социальное предприятие GreenPak , а коммерческая компания перечисляет пожертвование в пользу благотворительной организации, тем самым не только демонстрируя социальную и экологическую ответственность, но и снижая расходы на вывоз мусора. Есть и элемент соревновательности, а также репутационные бонусы. Так, тому, кто соберет больше всех пластика, вручается специальный приз президента Мальты.

Бизнес

В ряде других стран инициатива по сбору пластиковых или металлических крышек в пользу благотворительных организаций исходит от бизнеса. Как правило, это акции социального маркетинга заведений, где пробки от бутылок с напитками всегда в избытке – бары, рестораны и пр. Распространенной является практика, когда у посетителей есть возможность выбрать – в пользу какой местной НКО пойдет их пробка. Той, которая помогает котикам, детям или культуре? Каждый месяц, неделю или даже день можно выбирать разные организации.

Вас также может заинтересовать

Дополнительный PR и фандрайзинг

Нередко массовый сбор крышечек сам по себе становится грандиозным событием. Например, в 2013 году колумбийская благотворительная организация Fundacion Sanar , помогающая больным раком детям, собрала за 8 часов 70 млн крышек (более 150 тонн пластика). Этот результат был внесен в Книгу рекордов Гиннеса , о событии написали многие СМИ, а самое главное – были собраны необходимые средства для 500 юных пациентов. Аналогичный предыдущий рекорд был установлен в 2011 году также благотворительной организацией Fundación Garrahan (Аргентина).

На сайте Книги рекордов Гиннеса можно увидеть много других рекордов с крышками – самая длинная цепочка, самая большая мозаика, самая высокая пирамида из крышек ко дню города и пр.

У ряда таких акций есть официальные спонсоры – бизнес-компании, для которых это также дополнительный PR и реклама. В других случаях привлекаются государственные компании – почта, полиция и пр., превращаясь для граждан почти в национальную идею. Подобные акции проходили в Испании, Польше, США, так что можно подробно изучить пример. Кстати, 2017 год объявлен годом экологии в России.

Неудачный опыт

Далеко не все подобные акции одинаково успешны. Например, в 2015 году украинский благотворительный фонд « Овес « также запустил акцию по сбору пластиковых бутылок (от воды, сока, молочных продуктов) и отдельно – пластиковых крышек. Места сбора крышек установили в торговых сетях и общественных местах по всей Украине. На вырученные средства собирались закупать протезы. Акцию поддержало Министерство экологии Украины.

Вроде, все хорошо. Однако визуальная и коммуникационная кампания была выстроена не очень удачно – люди не поняли акцию; сочли шуткой, поскольку невозможно изготовить качественный протез из собранного пластика; другие были против целей сбора – на протезы для бывших бойцов военных действий. Фонду пришлось постоянно разъяснять, что протезы будут самые что ни на есть высокотехнологичные, а оплатят их за счет средств, полученным от переработки пластика.

Какой мусор еще идет на благотворительные цели?

Всем, кто застал советские времена, проста и понятна мысль о сборе макулатуры и металлолома в Детский фонд мира им.Ленина. Собирали бы и пластик, наверное, но он еще не был распространен в то время.

Между тем сайты международных благотворительных организаций пестрят о постоянном сборе практически любого вторсырья и ненужных вещей – электронные отходы (батарейки, старые мобильные телефоны, ноутбуки, принтеры и пр.), использованные картриджи от принтеров, старые зубные щетки, тюбики от зубной пасты, шампуней и пр., книги, мебель, любые марки и многое другое. Распространена соответствующая инфраструктура – ресурсы-агрегаторы, организующие для некоммерческих организаций подобный сбор; действуют социальные предприятия, которые берут на себя весь организационный цикл фандрайзинга в пользу той или иной благотворительной организации.

По заказу некоммерческих организаций производятся и мешки для мусора – покупая нужную в хозяйстве вещь, человек оказывает помощь благотворительной организации.

В пользу благотворительных организаций собирают даже старые автомобили. Например, как сообщает сайт социального предприятия Giveacar , утилизованы уже тысячи автомобилей, а вырученные средства (более £350,000) пошли на благотворительность – в пользу той организации, в которую выберет владелец авто.

Многозадачность: экология + фандрайзинг + трудоустройство+…

Особенность перечисленных выше акций – «два в одном», т.е. одновременное решение социальной и экологической задач. Но есть и акции по принципу «три в одном» — одновременное сохранение окружающей среды и решение нескольких социальных задач. Обычно по такой схеме действуют все же социальные предприниматели.

Например, во многих странах собирают уже ненужный текстиль и обувь.

Вещи хорошего качества либо реализуются в благотворительных магазинах, либо отправляются в менее богатые регионы, либо раздаются бесплатно нуждающимся.

Часть текстиля забирают организации, помогающие животным (например, для утепления собачьих приютов и пр.). Получается, конечно, не фандрайзинг, конечно, но вполне себе материальная помощь (in-kind) или снижение прямых расходов (fundsaving).

И даже ту ветошь, которая уже никому не нужна, можно сдать на фабрику по переработке текстиля.

По описанной схеме в России, например, работает Charity Shop .

Другой вариант многосоставной модели – совмещение сбора мусора с трудоустройством для уязвимых групп. Например, в Германии и ряде других европейских стран сеть католических благотворительных организаций Caritas также организует массовый сбор ненужных вещей – от одежды до мебели и крупной техники. Во многих населенных пунктах установлены специальные контейнеры или пункты сбора вещей.

Помимо экологических целей решаются и социальные задачи:

развитие креативного использования ресурсов (Upcycling) – не только переработка, но и изготовление из ненужных вещей нужных и полезных;
обеспечение рабочими местами людей, которым сложно трудоустроиться – часто это люди с ментальными нарушениями, мигранты, которые плохо знают язык. Эти люди привлекаются на всех этапах – сортировка пожертвованных вещей, их ремонт и пр.;
передача вещей малоимущим или их реализация по минимальной цене. Например, мебель или отремонтированная бытовая техника (стиральные машины, холодильники и пр.).

По аналогичной схеме благотворительные фонды организуют сбор у населения излишков цветов, фруктов, овощей и пр. Благодаря этому безработные граждане обучаются новым профессиям (например, флориста), получают работу и доход, составляя букеты, а вырученные средства реализуются и вновь направляются на социальные цели.

Биологические отходы

Есть еще одна инициатива, которая также решает и экологические, и социальные проблемы. Пока ее описание звучит анекдотически, но тем не менее такие крупные фонды как Oxfam и Фонд Билла и Мелинды Гейтс заинтересовались разработками в области микробиологии, которые позволяют извлекать энергию из человеческой мочи (Pee-power).

Развитие подобных решений может оказать существенное влияние в области гуманитарных проблем. Например, всего лишь одна «порция» биоматериала может обеспечить зарядку мобильного телефона на 3 часа, такие переносные устройства передадут координаты человека в экстренных ситуациях и пр. Подобный универсальный источник электричества особенно актуален в местах катастроф, в лагерях беженцев и пр. Это и защита окружающей среды – сокращение загрязнений почвы, водоемов, снижение уровня заболеваний в регионах с плохими санитарными условиями.

Основные выводы

Сбор вторсырья и других ненужных человеку вещей на благотворительные цели – простая и привлекательная идея, которая к тому же позволяет расширить круг людей, участвующих в благотворительности и волонтерстве:

Простота и минимум усилий – например, просто не выбросить крышку в урну, а кинуть ее в специально отведенное место; продвижение идеи, что «Каждая мелочь может помочь»;
Чудесное преображение мелкого и ненужного в мощный результат на выходе – помощь нуждающимся людям и пр.;
Двойной эффект . Даже если есть сомнения в том в наличии благотворительной цели, человек знает, что его вклад – как минимум, полезен окружающей среде;
Реальность и наглядность результата;
Fun, игровые эффекты – элемент соревновательности, тяга к коллекционированию;
Вовлечение детей – воспитательный эффект, приобщение к благотворительности и развлечение;
Массовость и демократичность – возможность вовлечения широкого круга людей, вне зависимости от их пола, возраста и пр.;
Развитие добрососедства и солидарности ;
Привлечение внимания к социальной проблеме – как к экологическим, так и к нуждающимся людям;
Минимум издержек – обычно мусор ничего не стоит, а к тому же незатейливый, но важный посыл для продвижения идеи благотворительности – «Помогать можно не только деньгами»;
Выгода и рациональность – избавление от лишнего хлама, мусора и пр., сокращение издержек на вывоз мусора и пр.

Основные риски – это все те угрозы, которые приписывают такому явлению как благотворительный слактивизм (от англ. «лентяй, бездельник» (slack) и «активизм»). Помимо позитивного эффекта – привлечение внимания и рост осведомленности о проблеме, представители некоммерческого сектора бьют тревогу в связи с популярностью такой модели участия. Человек ставит «лайк» на странице благотворительной организации и чувствует, что он уже помог в решении кризисной ситуации. Больше не нужно никуда ходить, ничего делать, даже жертвовать деньги… Как показывают

Подготовка к Олимпиаде 1980 года началась за четыре года до ее церемонии открытия. И стала уникальной возможностью для зарубежных производителей освоить новый неискушенный рынок развитого социализма. 35 лет назад граждане СССР впервые попробовали заграничную газировку, жвачку и другие товары. Даже пластик для многих стал диковинкой - ведь в советских автоматах по розливу газировки всегда стоял граненый стакан. Пластиковая бутылка в те времена стала настоящим открытием. Легкая, и вместе с тем надежная, она не билась, и ее можно было использовать вновь и вновь.

Сегодня пластиковые бутылки, или, как ее называют специалисты, ПЭТ-упаковка стала неотъемлемой и вместе с тем привычной частью нашей жизни. В таре из полиэтилентерефталата (ПЭТ) хранится молоко, растительное и оливковое масло, детское питание, газированные напитки, крепкий алкоголь (виски, коньяк, водка) и, конечно же, пиво. В России около 50% янтарного напитка разливается в ПЭТ-тару.

ПЭТ-бутылки пользуются популярностью во многом благодаря удобству в использовании. С такой упаковкой можно быть уверенным, что тара не разобьется при транспортировке и дойдет до покупателя. Кроме того, пластик легок, а главное, безопасен для потребителя.

«Полиэтилентерефталат применяется в качестве материала для пищевой тары уже около 40 лет, и за это время ни разу не было обнаружено какого-либо вредного воздействия. ПЭТ, будучи безопасным материалом для контакта с пищевыми продуктами, имеет все разрешения на применение в России, США, странах ЕС и используется во всех развитых странах без каких-либо ограничений», - объяснил технический директор некоммерческого партнерства «Ассоциация производителей и переработчиков полиэтилентерефталата» Николай Жир .

Несмотря на периодически появляющиеся в СМИ опасения относительно безопасности упаковки, нет ни одного исследования, которое бы говорило о вреде ПЭТ-тары. Хотя и проводилось их немало. Более того, упаковка из пластика ежегодно получает сертификаты качества, которые необходимы для ее реализации в торговых точках.

Несмотря на то, что, по словам пищевого химика-технолога, члена Британского сообщества флейвористов Сергея Белкова , «на этом свете нет ничего химически инертного», он также не нашел доказательств вреда ПЭТ-тары. «Если мы говорим о чистом ПЭТ, то на сегодняшний день нет ни одного основания считать, что там есть что-то опасное. Независимо от того, что туда наливать: газировку, соки или пиво. Дибутилфталат** - это вообще наполнитель. Он запрещен к использованию при производстве пищевой тары. Подозревать, что кто-то его специально добавляет, просто не приходится. Зачем? Соответственно, если его там нет, то и выделяться он не может», - заключил химик.

По его словам, так как доказательств вреда пластиковых бутылок нет, то, возможно, причина разговоров о ее запрете скорее экономическая. Отказавшись от ПЭТ, пивоварам придется разливать свою продукцию в другую тару. Кроме того, из-за возможных ограничений, по подсчетам экспертов пивной индустрии, закроются от 30% до 50% малых и средних заводов, а стоимость самого напитка поднимется на 25%, что может привести к переходу части потребителей на более крепкий и, следовательно, оказывающий тяжелое воздействие на здоровье человека алкоголь.

То, что пиво в пластиковых бутылках не способствует алкоголизации нации, а, наоборот, снижает ее уровень, недавно доказали и .

«Как показывает статистический анализ, смертность от алкоголя и другие показатели здоровья не зависят от потребления пива. Наиболее существенное снижение вредных последствий от употребления алкоголя наблюдалось в период с 2003 по 2007 годы, когда потребление крепкого алкоголя снижалось, а потребление пива росло. Таким образом, усиление норм регулирования в отношении пива не позволило улучшить показатели здоровья населения», - говорится в исследовании института.

Гораздо сильнее, по мнению ученых, людям вредит употребление крепких спиртных напитков.

* Полиэтилентерефталат - термопластик. Наиболее распространённый представитель класса полиэфиров, из которого производят пластиковые бутылки.

ИСТОРИЯ

В качестве сырья для производства ПЭТ бутылок используется полиэтилентерефталат (ПЭТ) .
Впервые полиэтилентерефталат был получен в 1941 году специалистами "British Calico Printers" (Англия) в виде синтетического волокна. Авторские права на использование нового материала были приобретены компаниями "DuPont" и "ICI", в свою очередь продававшими лицензии на использование волокна из полиэтилентерефталата многим другим компаниям.
До середины 60-х ПЭТ использовали для создания текстильных волокон, после стали использовать для изготовления упаковочной пленки, а в начале 70-х годов в компании "DuPont" на свет появилась первая ПЭТ-бутылка ("DuPont" хотела получить пластиковую тару, которая смогла бы составить конкуренцию стеклу при изготовлении емкостей для розлива газированных и спокойных напитков).
На сегодняшний день изготовление пищевой тары является наиболее существенной областью применения ПЭТ гранулята. Пионерами в деле создания первых промышленных аппаратов по выдуву выступили компании "Sidel" (Франция) и "Krupp Corpoplast" (Германия).*

* Преобразована в "SIG Corpoplast GmbH", входит в группу компаний "SIG Beverages".

СВОЙСТВА ПЭТ-ТАРЫ

Преимущества ПЭТ многочисленны. Обычная пол-литровая ПЭТ-бутылка весит около 28 г, в то время как стандартная бутылка того же объема, сделанная из стекла, может весить около 350 г. ПЭТ абсолютно прозрачен, бутылка, изгтовленная из этого материала, выглядит чистой, привлекательной, естественная прозрачность материала делает его идеальным для розлива газированной воды. Кроме того, ПЭТ можно окрасить, например, в зеленый или коричневый цвет, для того, чтобы внешний вид продукции максимально соответствовал запросам потребителей. Использование пластиковых бутылок помогает устранить такой неприятный эффект, как бой тары при транспортировке, свойственный стеклотаре, при этом ПЭТ, как и стекло, прекрасно (и полностью) перерабатывается. В целом, в настоящее время ПЭТ-упаковка с ее безграничным инновационным потенциалом и широкими возможностями в смысле дизайна рассматривается, скорее, не как конкурент стеклотаре, а как материал, способный открыть совершенно новые рынки и породить абсолютно новые потребительские приоритеты.

Существенными недостатками ПЭТ-тары является ее относительно низкие барьерные свойства. Она пропускает в бутылку ультрафиолетовые лучи и кислород, а наружу - углекислоту, что ухудшает качество и сокращает срок хранения пива. Это связано с тем, что высокомолекулярная структура полиэтилентерефталата не является препятствием для газов, имеющих небольшие размеры молекул относительно цепочек полимера. Максимальный срок хранения пива в ПЭТ называется разный, во многом он зависит от региона, в котором производится розлив.

Так, по немецким стандартам, пиво в ПЭТе становится негодным для употребления уже через две недели, по нашим - может храниться три-четыре месяца. Однако все эксперты сходятся в одном: максимальное повышение степени газо- и светонепроницаемости пластиковой бутылки, а соответственно, срока хранения пива, является насущной проблемой. Особенно активно работают над решением этой задачи компании "Sidel", "SIG Corpoplast" и "Sipa".

Основными, наиболее перспективными направлениями признаны (в хронологическом порядке): использование многослойной технологии , изготовление бутылок из альтернативных пластиков , внесение в ПЭТ специальных "барьерных" добавок и напыление "барьерных" слоев из другого материала . Кроме этого, ведутся работы по оптимизация формы бутылки для достижения наилучшего соотношения поверхности и объема.

Многослойная бутылка
Многослойная технология на сегодня является, пожалуй, наиболее распространенной и надежной, так как успела пройти апробацию временем. Произведенная по этой технологии бутылка напоминает слоеный пирог: между пленочными слоями полиэтилентерефталата находится слой (или слои) специального полимера, препятствующего проникновению газа и ультрафиолетовых лучей (пассивный барьер) или поглощающего кислород (активный барьер). Наружный и внутренний слои бутылки обычно изготавливают из чистого ПЭТа. В зависимости от количества внутренних "барьерных" прослоек общее количество пленочных слоев колеблется от трех до пяти. Наиболее существенным недостатком многослойной тары является более высокая (относительно обычной однослойной) цена - оборудование для производства многослойной ПЭТ-бутылки стоит, в среднем, вдвое дороже обычного. Многослойную ПЭТ-бутылку используют для розлива своих брэндов такие известные компании, как "Budweiser", "Carlsberg", "Grolsch", "Holsten", "Miller" и другие.

Еще одним недостатком является то, что применение многослойной технологии производства ПЭТ-бутылки ограничивает возможность ее вторичной переработки. В то же время трехслойная технология применяется в Германии, Швейцарии, Швеции, Австралии и Новой Зеландии для утилизации вторичного ПЭТа: он помещается между пленочными слоями нового полиэтилентерефталата. Барьерные свойства такой бутылки ничуть не улучшаются, но с экологической точки зрения такой ход может быть оправдан.

Пассивный барьер
Наиболее "популярной" на сегодняшний день является технически наиболее простая трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона (чаще всего Nylon MXD6). Преимуществами нейлона являются неплохие барьерные свойства, высокая прозрачность, низкая стоимость. Еще лучшими барьерными свойствами обладают этиленвинилакоголь - ЭВОН (EVON) и этиленвинилацетат - ЭВА (EVA). Но у EVA есть заметный недостаток: от влажности он теряет свои защитные качества. Срок годности пива в многослойной ПЭТ-бутылке с использованием этих защитных слоев увеличивается от четырех до шести раз.

Активный барьер
В качестве сугубо активного барьера сегодня можно назвать сополиэфир-кислородопоглотитель "Amosorb". Большинство компаний предпочитают работать над созданием комбинированных вариантов барьерных слоев, не только поглощающих кислород, но и не пропускающих углекислый газ. Среди наиболее известных материалов - "Aegis", "Amazon", "Bind-Ox", "DarEVAL", "Oxbar", "SurShield". По словам специалистов, стоимость ПЭТ-бутылки с активным барьеров практически на порядок выше аналогичной однослойной тары.

Напыление барьерного слоя
Напыление слоя с повышенными барьерными свойствами является очень дорогостоящим процессом. Для его проведения необходимо добавочно закупать специальное оборудование, в том числе вакуумные машины стоимостью от 1 до 1,5 миллиона Евро.

Но пока эти технологии ввиду их крайней дороговизны не получили широкого распространения. Напыление может быть как внутренним, так и наружным. Внутреннее напыление создается при помощи так называемой "плазменной технологии". По этой методе ПЭТ-бутылку наполняют специальной газовой смесью, после чего воздействуют на нее мощным микроволновым импульсом. В результате этого газовая смесь на ничтожный период времени переходит в состояние плазмы, после чего оседает тончайшим слоем на стенках бутылки. Наиболее известными являются углеродные смеси смеси "Actis", "DLC", а также смеси "Glaskin", "VPP". Кроме этого используется технология напыления на внутреннюю поверхность бутылки кварцевого стекла (технологии фирм "SIG Corpoplast" и "HiCoTec"). Для наружного напыления ПЭТ-бутылка помещается в специальную камеру с газовой смесью, которая осаждается на внешней поверхности тары. Для этого используются спреи "Bairocade", "SprayCoat", "Sealica".

Внесение барьерных добавок
В большинстве своем в качестве добавок используются те же барьерные материалы, которые применяются при изготовлении многослойной тары. Это является наиболее недорогим путем повышения барьерных свойств ПЭТ-бутылки. Чаще всего к полиэтилентерефталату добавляется "Amosorb" (в качестве кислородопоглотителя), нейлон и полиэтиленнафталат (ПЭН). Но тут возникает дилемма: чем большее количество добавок внесено в ПЭТ, тем выше барьерные свойства бутылки и тем дороже она стоит. К тому же большое количество добавок приводит к помутнению ПЭТа. Золотой серединой при использовании ПЭНа в качестве добавки является величина в 8-10%.

Альтернативные материалы
Основным альтернативным материалом для изготовления пластиковой пивной бутылки пока остается полиэтиленнафталат. ПЭН имеет высокие барьерные и термоустойчивые свойства (на порядок выше, чем у ПЭТа), что продлевает срок годности пива и позволяет пастеризовать его. В то же время цена на этот полимер все еще остается довольно высокой (относительно полиэтилентерефталата), что ограничивает его широкое применение. Исключением являются страны, в которых правительство стимулирует использование пивоварами многоразовой пластиковой тары.

В Европе около 40% от общего количества тары, используемой при розливе пива, занимает многоразовая ПЭН-бутылка. От одноразовой ее, прежде всего, отличает более тяжелый вес - около 100 граммов. Использоваться такая бутылка может до 40 раз. При каждом розливе на бутылку наносится специальная отметка, благодаря чему ведется учет "оборотов" тары. После нанесения последней отметки бутылка идет на общую утилизацию. В европейском регионе в многоразовую ПЭН-бутылку разливаются бренды "Carlsberg" и "Tuborg".

ПРОИЗВОДСТВО ПЭТ-БУТЫЛОК

Расширение использования ПЭТ-тары как ориентированной на инновации и обращенной в будущее продукции идет нога в ногу с разработкой и внедрением в производство оборудования для изготовления пластиковых бутылок и розлива в них. Оборудования, оснащенного такими функциями и возможностями, как полностью автоматизированные контроль и отбраковка, задание и изменение всех операционных параметров для каждой бутылки или ее содержимого, сенсорный контроль в режиме реального времени и техническая поддержка со стороны производителя оборудования, осуществляемая через Интернет.

Одно из основных преимуществ ПЭТ-тары - это та простота, с которой производитель напитков может смонтировать линию по изготовлению ПЭТ-тары прямо на своем предприятии, а такой путь существенно удешевляет тару и, соответственно, весьма привлекателен для производителей пива и напитков. С полностью автоматизированной линии по выпуску бутылок последние поступают непосредственно на линию розлива. Таким образом, не требуется дополнительных затрат и площадей для складирования и транспортировки, а производитель получает возможность самостоятельно определять параметры тары (стандартный объем обычно - от 0,5 до 3 л) и разрабатывать ее дизайн. Поскольку ПЭТ-бутылки очень легки и не бьются, им не требуются ящики. Их вполне достаточно упаковать в полиэтиленовую пленку с картонным поддоном или даже без него. Этот фактор ведет к дальнейшей экономии на упаковочных материалах, очистке тары (ящиков), транспортировке и т.д. Размеры ПЭТ-бутылок постоянно увеличиваются. Бутылки, предназначенные для воды и растительного масла, в наши дни зачастую достигают емкости 10 или даже 20 л.

Преформы
ПЭТ-бутылки производятся с помощью процесса, известного как формовка внутренним надуванием (injection stretch blow moulding, ISBM) . Процесс этот стал объектом многочисленных корректировок и улучшений и, таким образом, в настоящее время он прекрасно изучен, понятен и хорошо контролируем.

ISBM - это двуступенчатый процесс , включающий изготовление "матрицы", то есть преформы , с виду напоминающей тонкую стеклянную пробирку (фаза 1). Затем преформа размягчается путем нагревания и с помощью внутреннего наддува воздуха из нее изготовляется полноразмерная бутылка (фаза 2). Горлышку бутылки окончательный вид придается еще на стадии изготовления преформы. Собственно, в дальнейшем выдувается только тулово бутылки. Особенность всех ПЭТ-бутылок - кольцо на горлышке. Оно находится на горлышке преформы, располагаясь несколько ниже резьбы. Оно позволяет механически захватывать и перемещать преформу к месту окончательного выдува, а также облегчает транспортировку готовой бутылки.

Преформы изготавливаются с помощью многоячеечного оборудования, способного за один цикл выдува изготавливать до 144 преформ. Производство преформ - это, собственно, совершенно особая область, причем на качество преформы и ее способность превратиться в полноценную ПЭТ-бутылку влияют многочисленные специфические факторы. Однако число производителей, предлагающих стандартные преформы, готовые для производства из них стандартной бутылки, очень велико. На рынке представлены разновидности преформ с различным размером горлышка. Наибольшей популярностью у производителей напитков пользуются бутылки с размером горлышка 28 мм (имеется в виду внешний диаметр, включая резьбу - Ред.), впрочем, выпускаются и образцы с большим размером горлышка или с горлышком, предназначенным для укупорки кронен-пробкой. Вес материала преформы определяется в основном конечной емкостью готовой бутылки, которая будет изготовлена из данной преформы, а также толщиной стенок бутылки. Уже в течение нескольких лет производятся цветные преформы, в основном коричневые, зеленые и голубые. Производители красителей и добавок в наши дни предлагают весьма широкий спектр цветов, причем красители специально разработаны для ПЭТ.

Для изготовления ПЭТ-тары имеется два типа оборудования, а именно однофазное и двухфазное . В однофазном процессе преформа изготавливается из гранул полиэтилентерефталата в той же машине, в которой в дальнейшем из нее выдувается готовая бутылка. Собственно говоря, в таком случае обе фазы изготовления бутылки совмещаются в одном оборудовании, так что преформы зачастую поступают на конечный выдув еще теплыми.

В двухфазном процессе преформа изготавливается на одной машине и лишь затем транспортируется для выдува бутылки на другую, отвечающую за вторую ступень процесса, или помещается на склад, где и хранится, пока не будет востребована. Это иногда имеет смысл, поскольку преформа занимает места примерно в 12 раз меньше, чем готовая бутылка, а кроме того, необходимо учитывать, что одна и та же преформа может быть использована для производства разных бутылок. Поскольку вторая стадия двухфазного процесса значительно короче первой, то в таком варианте возможно добиться очень высокой производительности оборудования, выпускающего конечную продукцию, если только соответствующих преформ будет в достатке. Обычно одна машина производит 1200-1400 бутылок в час.
Производительность оборудования зависит от числа выдувных ячеек в той или иной машине, а также от времени рабочего цикла, которое в свою очередь определяется толщиной стенок преформы и временем ее остывания.

Производитель напитков, решивший остановиться на двухфазном процессе изготовления ПЭТ-бутылок, может и производить преформы самостоятельно, и покупать их на стороне. Второй вариант придает производителю большую гибкость на начальной стадии производства, а также избавляет его от необходимости контолировать качество сырья, следить за тем, достаточно ли оно сухое и, соответственно, пригодно ли для применения. Кроме того, в дальнейшем он может наладить и собственное производство преформ, если такая необходимость возникнет. Покупка преформ также позволяет варьировать их типы, вес и т.п. без дополнительных затрат времени и средств на замену недешевых ячеек для выдува. Производитель напитков может выбрать преформу для производства бутылки, наиболее подходящей для его продукции, будь то прозрачная ПЭТ-бутылка емкостью 2 л для минеральной воды, окрашенная в коричневый цвет преформа для пол-литровой пивной бутылки или более тяжелая - для оборотной бутылки для розлива газированных напитков. Смена продукции облегчается - фактор, который с учетом значительных объемов производства становится весьма существенных для многих производителей напитков.

Широкий выбор предлагаемых на рынке преформ решительно упрощает задачу выбора тары для небольших компаний - производителей напитков. Они с легкостью могут приобрести требующиеся им преформы из ПЭТ, ПЭН или композитного материала. Предлагаются также многослойные преформы с внутренним слоем из нейлона или другого высокопрочного материала, служащего для того, чтобы повысить потребительские свойства бутылки. Возможно даже включить в состав преформы слой вторичного полиэтилентерефталата, не входящий в непосредственный контакт с содержимым бутылки, что иногда делается для сокращения расходов на сырье. Конечные свойства той или иной преформы диктуются многообразными и многочисленными факторами, отражающими как процесс производства, так и дальнейшую судьбу заполненной бутылке на рынке. Эти факторы включают в себя не только размер и содержимое бутылки, но и способ розлива (горячий розлив и т.д.), тип укупорки горлышка соответствующего диаметра (который может быть куда больше стандартных 28 мм, например, у широкогорлых ПЭТ-бутылок - до 60 мм) и способ складирования, зависящий от условия функционирования конечной продукции на потребительском рынке той или иной страны, а также от структуры дистрибьюторской сети. Наладил ли производитель напитков выпуск собственных преформ, будь то однофазный или двухфазный способ, или приобретает их на стороне, следующим шагом для него станет изготовление, то есть выдув, ПЭТ-бутылки как таковой.

Выдув ПЭТ-бутылки
Внутренний дизайн и производительность оборудования значительно варьируют в зависимости от производителя, однако основные принципы его работы остаются неизменными. Выбор того или иного оборудования диктуется необходимым и объемами продукции, компоновкой оборудования на уже существующем предприятии и, разумеется, ценой.

Самый простой вариант - это загружаемые вручную машины, в которых нагреватель преформ и блок выдува фактически представляют собой отдельные части. Такого рода оборудование предназначено для производителей напитков с очень небольшими объемами выпуска продукции, поскольку довольно дешевы, но обладают достаточной производительностью, которая, как правило, составляет у машин такого типа 1000-1200 бутылок в час у агрегата с двумя ячейками для выдува 1-литровых бутылок. Особенности производства могут потребовать и оборудования, представляющего собой автоматизированную линию. В таком случае с одного ее конца формы автоматически загружаются в машину, а с другого - выходят готовые бутылки, которые опять-таки автоматически подаются непосредственно на линию розлива. Обычно в агрегатах с такой конфигурацией нагреватель преформ выполняется в форме скобы, вертикальной или горизонтальной, что делается в целях экономии пространства. Ротационные машины состоят из постоянно движущегося колеса, проводящего преформы через секцию нагрева, откуда они, после соответствующего уравнивания температуры, поступают на выдув. Здесь преформы загружаются в свободные ячейки, когда те проходят мимо транспортировщика, проходят стадию выдува, а бутылки переправляются дальше, когда карусель повернется на 360". Теперь ячейка готова принять новую преформу.

Стадии изготовления ПЭТ-бутылки

Высокоскоростная ротационная машина
Для того, чтобы более глубоко исследовать три вышеозначенные стадии выдува бутылки, обратимся к современной ротационной машине для изготовления ПЭТ-бутылок. Ротационные машины обладают преимуществом экономии производственных площадей благодаря своей компактности. Преформы могут загружаться с той же стороны, откуда выходят готовые бутылки, а три остальных стороны машины остаются свободными для доступа и осмотра. Существуют и машины, в которые преформы подаются непосредственно напротив того места, откуда выходят бутылки: такое оборудование предназначено для включения его в цепочку автоматических производственных линий. Возможность расположить ротационную секцию нагрева выше секции выдува и таким образом использовать ресурс высоты, сэкономив площадь, также говорит в пользу компактного внешнего дизайна такого рода оборудования.

Краткий обзор процесса
В обычной высокоскоростной ротационной SBM-машине преформы из основного загрузочного бункера с помощью подъемника поступают в распределитель, в котором они автоматически принимают положение, необходимое для их поступления в систему, а затем по спиральному подъемнику поднимаются наверх. Подающая спираль правильно располагает преформы и переправляет их в основное рабочее отделение машины, где они поступают на подающее зубчатое колесо. Каждая преформа захватывается за кольцо на горлышке специальными цапфами и в перевернутом положении подается на карусель нагрева, которая проносит их сквозь камеру нагрева. Там они приобретают температуру, которая делает их достаточно мягкими для дальнейшего выдува полноразмерной бутылки. Внутри камеры нагрева преформы постоянно вращаются вокруг своей оси, для того, чтобы нагрев был равномерным. По выходе из камеры нагрева разогретые преформы в течение определенного времени оставляются для уравнивания температуры, а затем подаются в открытые формы для выдува бутылок. Формы эти располагаются рядом с камерой нагрева или под ней. Как только форма закрывается, преформа немедленно вытягивается и предварительно надувается. Растягивание выполняется механически с помощью специального растягивающего стержня, который вставляется в горлышко будущей бутылки и опускается вниз, в сторону ее дна. В результате этого размягченная преформа удлиняется. Глубина хода стержня регулируется механически и зависит от размера и формы будущей бутылки. Затем в течение секунды продолжается фаза выдува, проходящая при очень высоком давлении, в ходе которой бутылка приобретает свою окончательную форму. Растягивающий стержень вынимается, бутылка охлаждается, после чего форма открывается и выпускает готовую бутылку.

Нагрев
Перед тем, как преформы подаются в секцию нагрева, они еще на подающей спирали проходят проверку автоматической станции контроля качества. Проверяются горлышко, в дальнейшем предназначенное для укупорки крышкой, и поперечное сечение преформы. На этой стадии отбраковываются преформы с дефектным горлышком или продемонстрировавшие недостаточную овальность. В процессе нагрева в типичной SBM-машине преформы, надетые на специальные стержни, следуют через инфракрасную камеру нагрева, в которой приобретают температуру, необходимую для растягивания и выдува. Преформы последовательно проходят через ряд нагревательных блоков, состоящих из инфракрасных нагревателей с рефлекторными пластинами, предотвращающих нагрев определенных участков преформы. Это особенно важно, поскольку, несмотря на то, что нагревается вся преформа кроме горлышка, в процессе выдува требуется, чтобы различные зоны преформы имели разную температуру. Только в таком случае бутылка получится такой, как запланировано. Размер и форма выдуваемой бутылки являются факторами, определяющими так называемый температурный профиль, то есть температурный режим для отдельных участков преформы в процессе ее превращения в бутылку. Производители оборудования должны обеспечивать достаточную гибкость установок температурного режима с тем, чтобы на выходе обеспечивалось наилучшее качество бутылки. Для варьирования температурного профиля каждый нагревательный блок, входящий в состав нагревательной камеры, оснащен девятью отдельными расположенными вертикально друг над другом нагревательными элементами, которые нагревают различные участки преформы. Степень их нагрева регулируется независимо друг от друга с контрольной панели, что позволяет оператору не только задавать тот или иной температурный профиль, но и также постепенно, с прохождением преформы по зоне нагрева, повышать температуру. Участок преформы, прилегающий к горлышку, зачастую требует для нагревало требуемой температуры больше тепла, чем прочие участки. Таким образом, элементы, "ответственные" за эту зону, должны быть мощнее и многочисленнее. Уже полностью сформованное на стадии изготовления преформы горлышко защищается от нагрева экраном с водяным охлаждением. Число нагревательных блоков и скорость прохождения преформы через камеру нагрева зависит от количества выдувных форм в машине и от веса нагреваемых преформ. Поскольку ПЭТ плохо проводит тепло, необходимо охлаждать внешнюю поверхность преформы, когда она находится между нагревательными блоками камеры нагрева. В противном случае поверхность перегрелась бы, что может привести к нежелательной кристаллизации. Это промежуточное охлаждение осуществляется с помощью воздушных насосов, расположенных между каждыми нагревательными блоками. Таким образом, с одной стороны, преформа постепенно подвергается нагреванию, а с другой, ее поверхность постоянно охлаждается.

Уравновешивание
После нагрева для коррекции температурного профиля преформы проходят особую стадию обработки, направленную на уравновешивание температуры (эквилибрацию). Эквилибрация, в сущности, означает распределение температуры ПЭТ в прямой зависимости от толщины стенок. Этот важный этап, который должен быть тщательно просчитан. Если период эквилибрации слишком короток, стенки бутылки получатся неравномерными по толщине. Если период слишком затянется, тщательно выверенный температурный профиль будет нарушен, и в таком случае слишком много тепла поступит в зону горлышка, вызывая деформацию последнего при последующей обработке. Выдув бутылки осуществляется при температуре около 110°С.

Выдув и вытягивание
Разогретые преформы затем поступают по наклонному подающему колесу в секцию выдува, которая в нашем случае расположена непосредственно под секцией нагрева. Подающее устройство следит за тем, чтобы преформы были правильно расположены относительно форм, в которые они поступают с большой скоростью. Время, необходимое для разогрева преформы, значительно большее, чем то, что требуется для вытягивания и выдува. Это ведет к тому, что в нагревательной камере преформ всегда больше, чем в формах, поэтому колесный транспортировщик является необходимым приспособлением в высокоскоростной SBM-машине.

"Классическая" форма для ПЭТ-бутылки
Состоит из трех частей: двух боковых стенок, открывающихся в вертикальной плоскости, и базы, двигающейся вверх и вниз. Как только преформа занимает соответствующее положение, форма закрывается. Подвижная база (дно) двигается вверх, а стенки замыкаются вокруг нее. Все это происходит одновременно: три составные части соединяются накрепко. В то же самое время растягивающий стержень начинает свое движение вниз. Поскольку он занимает положение, необходимое для начала растяжения преформы, в тот момент, когда форма захлопывается, рабочий цикл занимает меньше времени и потери тепла сокращаются. Преформа растягивается в вертикальной плоскости и предварительно выдувается под давлением в 25 бар. Бутылка на этой стадии выдувается до 80-90% своего полного размера. Поскольку очень важно не повредить горлышко, машины снабжены специальными насадками, через которые подается воздух. Они выполнены в форме колокола и предохраняют горлышко и прилегающую к нему часть от повреждений. Затем подается высокое (40 бар) давление, и на этой стадии бутылка приобретает свою окончательную форму. Прижимаясь к холодным стенкам формы, бутылка охлаждается, становится достаточно жесткой и, таким образом, уже готова немедленно покинуть форму, когда та откроется. Во избежание искривления стенок давление внутри бутылки стабилизируется до открытия формы.

"Отдых"
После охлаждения и во время хранения ПЭТ-бутылки немного сжимаются, поэтому машина контролирует степень охлаждения бутылки путем подогрева формы. Это делается для того, чтобы материал "отдыхал" и бутылки в дальнейшем сжимались менее интенсивно. Это позволяет свести к минимуму разницу в размерах между бутылками, выпущенными в разное время, что имеет значение при розливе: различие в размерах наполняемых бутылок может вызвать непредвиденные затруднения в работе разливочного оборудования. В машинах, где такая функция предусмотрена, транспортировщик форм изолируется для сохранения энергии. SBM-машины выпускаются в многочисленных разновидностях, в том числе и с ротационным механизмом, имеют от 6 до 24 форм для выдува бутылок и выпускают на каждую форму в среднем 1 200 бутылок в час. Максимальная производительность машины с 24 формами - 33 600 бутылок в час. Производительность, само собой, зависит от размера выдуваемой бутылки, поскольку на изготовление большей бутылки требуется больше времени. Обычная SBM-машина способна производить бутылки емкостью от 0,25 л до 2,5-3 л без дополнительного переоборудования.

Быстрая смена форм
В машине, которую мы выбрали в качестве примера, как и в большинстве SBM-машин, используются стандартные трехчастные формы, которые монтируются на транспортировщик форм и могут быть быстро заменены другими, предназначенные для выпуска других бутылок. Вытягивающий стержень контролируется с помощью шаблона, и глубина его хода легко изменяется в зависимости от глубины формы. По подсчетам, SBM-машина с 10 формами может быть переналажена на выпуск другой разновидности бутылки в течение 30 минут тремя техниками. В течение этого времени проводится смена всех необходимых настроек. Даже если предполагается выпускать совершенно иную бутылку с другой формой горлышка, переналадка не займет больше часа.

Контроль
Работа всех важнейших элементов как описанной выше ротационной машины, так и "линейной" машины, таких, как отделение выдува, нагревательное колесо, транспортер преформ и механизм, подающий нагретые преформы из нагревательной камеры в отделение для выдува бутылок, должна быть четко синхронизирована с помощью единой системы контроля. Необходимо также, чтобы каждый из этих элементов мог быть снят независимо от других для обслуживания и переналадки. Этот механизм особенно важен для ротационных машин. Управление машиной производится с помощью сенсорной панели. В современных машинах, как правило, установочные параметры для разных типов бутылки хранятся в памяти и могут быть немедленно активизированы простым нажатием кнопки. Естественно, в процессе эксплуатации оборудование немного разлаживается, но параметры нагрева и выдува автоматически приводятся в нормальный режим. Система контроля постоянно следит за работой машины, сигнализируя оператору о любых сбоях. Удаление бракованных преформ также осуществляется автоматически, причем проводится без остановки машины. Если вследствие удаления преформы форма остается пустой, давление в нее не подается, как и в том случае, когда форма закрылась неправильно. Сенсорная контрольная система может быть электронными средствами защищена от доступа посторонних.

Транспортировочные линии для бутылок
Итак, бутылка изготовлена и, таким образом, готова к дальнейшему использованию - розливу. ПЭТ-бутылки очень легки и поэтому, не будучи заполненными содержимым, неустойчивы. Естественно, это свойство было принято во внимание производителями оборудования при проектировке линий, подающих порожнюю тару на розлив. Легкий вес бутылок позволяет переносить их при розливе за кольцо на горлышке, что минимизирует необходимость корректировки оборудования, поскольку высота налива может быть просчитана от горлышка бутылки до хомута на горлышке, а это расстояние остается неизменным на всех бутылках данной партии. Кроме того, пустые бутылки можно перемещать не только с помощью обычных транспортировочных линий, но и с помощью воздуха. В последнем случае неустойчивость бутылки не создает проблем. Пустые бутылки перемещаются по рельсам с низким трением, будучи "поддерживаемы" воздушным потоком за кольцо на горлышке. Рельсы имеют такую форму, что воздух может проходить вдоль них. Струя воздуха приподнимает кольцо на горлышке легкой ПЭТ-бутылки и задает транспортируемой таре необходимое направление. Преимуществом этого метода транспортировки является то, что бутылка не входит в контакт с боковинами транспортировочной ленты. Сегодня такой метод транспортировки применяется на большей части выпускаемого и эксплуатируемого оборудования.

ПЕРЕРАБОТКА ПЭТ-БУТЫЛОК

В Европе вторичная переработка ПЭТ-бутылок поставлена на государственную основу. Для стран СНГ утилизация использованной ПЭТ-тары является экологической проблемой. Хотя ПЭТ-бутылка является экологически чистой, при сжигании полиэтилентерефталат выделяет большое количество канцерогенов. Более безопасным и намного более выгодным выходом является переработка использованной ПЭТ-тары. В Англии на сегодняшний день перерабатывается 70% ПЭТ-бутылок, в Германии - 80-85%, в Швеции - 90-95% (это самый высокий показатель в Европе). Принцип государственного регулирования переработки ПЭТ-тары состоит в том, что ее производители платят специальный налог, в который заложена стоимость будущей переработки. Из этих денег государство финансирует утилизацию. Постройка одного завода по утилизации может обойтись до?50 миллионов. Процесс переработки включает в себя механическую утилизацию (дробление) и химическую утилизацию (размельченные части разлагаются на свои составные части). Каждый из полученных компонентов проходит стадию очистки. Завершает процесс получения вторичного ПЭТа гранулирование. Полученный гранулят имеет более низкую вязкость, чем первичный, то есть качество его уже более низкое. Такой ПЭТ-гранулят находит применение в различных областях - при производстве преформ допускается добавление до 5-10 % вторичного сырья, также из него получается неплохое сырье для текстильной промышленности, изготовления черепицы, европоддонов, ваты. Из вторичного ПЭТа, после добавки в него стекловолокна, производят абразивные круги для шлифования и полировки. Компания "Ford" отливает крышки моторов для грузовых автомобилей, а "Toyota" - панели, бамперы, двери для автомобилей из полимерных композиций, содержащих переработанный ПЭТ.

На постсоветской территории ПЭТ-бутылка в массовом порядке не утилизируется. Пока делались только отдельные попытки выпускать из вторичного ПЭТа тротуарную плитку и были разработаны (но не воплощены в жизнь) технологии по производству из переработанного полиэтилентерефталата различных утеплителей и строительных материалов.

По материалам журнала "Пивное дело" и "Промышленной энциклопедии"

Изучая историю появления пластиковой бутылки, мы узнали, что пластиковая бутылка впервые появилась на рынке США в 1970 году почти 40 лет назад. На территории России пластиковые бутылки получили популярность после прихода на рынок безалкогольных напитков западных корпораций «Кока-Кола» и ПепсиКо.

Первый завод по производству лимонада в пластиковых бутылках в СССР открыла компания «ПепсиКо» в 1974 году в Новороссийске. Первая пластиковая бутылка весила 135 граммов. Сейчас она весит 69 граммов. В современном мире уже никого не удивляет вид пластиковой бутылки. Такие бутылки, как правило, имеют больший объём по сравнению со стеклянными, и более безопасны за счёт упругости.

В наше время пластиковые бутылки используют не только производители газированных напитков и пива, но и косметические и парфюмерные фабрики. Производство пластиковых бутылок (баклажек) из этого полимера впервые были создано в 1977 г. для газированных напитков специалистами американской Du Pont Company. Сейчас в баклажки емкостью от 0,2 до 5-6 л во всем мире разливается растительное масло, минеральная и обычная питьевая вода, пиво, слабоалкогольные коктейли, молочные продукты.

Бытует мнение, что именно за ПЭТ-тарой будущее: этим она обязана основным своим преимуществам:

во-первых небольшой вес пластиковой тары (5-литровая бутылка весит 95 гр),

во-вторых пластиковая баклажка достаточно прочная (случайно уронив бутылку с жидкостью вы не разобъете ее в отличие от стеклянной тары, к тому же пэт тара выдерживает статическую вертикальную нагрузку не менее 60 кг),

в третьих пэт тара экологична, т.е химически инертна, не выделяет вредных веществ, в четвертых пластиковую посуду можно полностью переработать, и после переработки получить вторичное сырье. И еще, производство ПЭТ-тары значительно дешевле производства стеклянных бутылок и алюминиевых банок.

Исходным материалом при производстве пластиковых бутылок являются пэт преформы, из которых после предварительного разогрева изготавливаются пластиковые бутылки путем растягивания и выдувания. Пэт преформы, в свою очередь, изготавливаются методом прессформирования из гранулированного полимера-полиэтилентерефталата. Цвет и прозрачность будущей бутылки закладываются при изготовлении преформы из гранул.

Производство ПЭТ-тары в Казахстане начало активно развиваться только в последние годы. Основными потребителями пластиковых упаковок стали производители растительного масла, которые практически 100% своей продукции разливают в такую тару. А вот рост производства всем известных коричневых пластиковых бутылок большой емкости (до 2,25 л) спровоцировали пивовары. Свою долю в рост производства бутылок вложили производители минералки и питьевой воды.

1.3 Экологические проблемы, связанные с пластиковыми бутылками

Наши родители помнят то время, когда даже в нашем селе стеклянные бутылки собирали и сдавали в магазины в обмен на какой-либо продуктовый товар и эти бутылки увозили на переработку и изготовление новых бутылок. А теперь? И сейчас есть пункты приёма стеклотары, но почему то мало кто этим занимается. Поэтому стеклянные и пластиковые бутылки засоряют наши улицы! И не только!

Скопления пластиковых бутылок на планете уже образуют настоящие плавающие материки в океанах. Ученые бьют тревогу: в Тихом океане скопились гигантские залежи мусора. Это в основном пластик и нефтепродукты. Находятся они где-то между Японией и западным побережьем США. По примерным подсчетам, этот «пластиковый остров» весит 100 млн. тонн. Причем в основном он представляет собой некую смесь полуразложившейся пластмассы, которую не видно ни с воздуха, ни со спутника.

По данным Всемирного фонда дикой природы, эти скопления мусора представляют большую угрозу для живых организмов. Согласно мнению японского ученого Кацухико Сайдо, при разложении пластмасса выделяет токсичные вещества, способные вызвать серьезнейшие гормональные нарушения, как у животных, так и у человека.

Этим угроза со стороны пластиковой тары для экологии Земли не ограничивается. На производство пластиковых бутылок в одних только США уходит около 18 миллионов баррелей нефти в год. Люди уже устали от пластикового мусора, который они сами же и создают. Создание пластиковой упаковки решило множество проблем, но и породило не меньшее их количество. Мусор, который оставляли в местах отдыха наши отцы, уже давно превратился в пыль, а наши пластиковые бутылки увидят даже наши праправнуки, потому что они «вечные».

Сколько же времени хранится мусор?

Очень часто гуляя по берегу реки, озера или в лесу люди с горечью встречают мусор. Встречают, огорчаются, но оставляют лежать его на том же месте, с мыслью: «Ничего, дождиком размоет, сгниёт, в общем, куда-то денется. Водой унесёт». Но мы глубоко ошибаемся… Каждый вид мусора имеет свой срок разложения. Так пластиковая бутылка имеет срок разложения 100 лет- это целый век.